각 회사가 MES를 도입하는 이유는 다양하지만, 최종 목표는 비용 절감과 수익 증대를 어떻게 달성할 것인가에 집중합니다. 이번에는 NTT DATA의 시니어 프로젝트 매니저를 초청하여 MES 도입 시 어떤 문제점이 발생하기 쉬운지 공유하고, 기업들이 도입 시 아래 4가지를 동시에 검토하며, 문제점을 방지하여 전체 도입 효과를 향상시킬 것을 제안합니다.
1. 도입 목적 
기업이 MES를 도입할 때, 최종 고객의 감사 대응을 위한 것인가, 내부 생산 효율을 향상시키기 위한 것인가, 아니면 신제품 생산을 위한 것인가를 반드시 확인해야 합니다. 각각의 목적은 다른 측면에서 중요하며, 컨설팅 회사가 동일한 도입 절차 방법을 제공하는 경우, 고객이 도입 목적을 혼동하고 최종적인 효과를 인식하지 못할 수 있습니다.
2. 내부 부서의 지원도 
과거의 경험에 따르면, 고객들은 시스템을 구매하면 모든 것을 소프트웨어 업체에 맡겨 공장 내에서 자체적으로 운영할 수 있다고 생각합니다. 그러나 이러한 생각은 매우 위험합니다. 소프트웨어 업체는 결국 외부 전문가일 뿐이며 공장 내부 직원보다 더 많은 내부 요구사항과 문제를 전반적으로 이해할 수 있는 것은 아닙니다. 제조, 생산 관리, 장비, RD, 품질 보증 등 각 부서의 전력 지원이 없으면 MES 시스템을 도입해도 실제 생산 요구를 충족시키지 못할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 시스템과 실무가 분리되어 사람들은 회사 요구에 따라 일을 처리할 뿐, 공장 내에서 MES 시스템의 실제 가치를 잃게 됩니다.
3. 현장 실행 인원의 협조도 
완벽한 MES 시스템을 설계했다 하더라도, 현장 인원의 조작 및 데이터 입력에 의존해야 합니다.
MES 도입 과정에서, 소수의 현장 실행 인원이 새로운 시스템 조작을 배우고자 하지 않아 시스템 지시에 따라 올바른 데이터를 입력하지 않고, 단순히 건너뛰기만 한 경우가 종종 있습니다. 이러한 경우 “garbage in, garbage out”으로, 잘못된 데이터를 입력하면 시스템은 잘못된 결과를 출력하게 됩니다. 이는 MES 시스템이 제대로 설계되어도, 제로 생산 시간과 같은 불필요한 결과가 종종 발생할 수 있습니다. 예를 들어, Runcard를 잊어버리고 나중에 보충하여 초과 역을 만든 경우, 또는 A를 할당하여 B를 수행한 경우에는 나중에 정보 직원에게 데이터를 수정하거나 삭제해달라는 요청을 하게 됩니다. 이러한 개인 행동은 소수의 직원에 한정되지만, MES 시스템의 도입 효과에 매우 큰 영향을 미칩니다.
관리적인 관점에서, 이러한 모든 일은 비용 낭비로 간주되며, 시스템 설계의 원래 목적을 잃게 됩니다.
4. 프로젝트 품질 
비용, 시간, 범위 사이에서 균형을 유지하여 프로젝트 품질을 희생하지 않고 어떻게 달성할 수 있을까요? 도입 과정에서 사용자는 현재의 고유한 절차(프로세스)를 기반으로 시스템이 원활하게 대응할 수 있는 다양한 요구사항을 제시합니다. 그러나 프로젝트 실행 계획에서 시간과 비용은 고정되어 있습니다. 범위가 계속 확장되지만 프로젝트 시간이 연장되지 않으면 품질이 심각하게 하락할 수 있습니다. 추가 요구사항에 대응하기 위해 비용을 증가시키는 것이 필요하지만, 과도한 요구사항은 프로젝트 도입 시간을 연장시켜 예상된 시간 내에 고객과 일치하지 않을 수 있습니다. 컨설턴트의 장년의 도입 경험에 따르면, 고객 요구사항을 평가할 때는 대성적인 접근을 취해야 합니다. 먼저 고객과 요구사항을 자세히 확인하고, 고객이 제시한 요구사항이 실제로 발생할 가능성이 높지 않은 경우, 예를 들어 그러한 요구사항 상황이 몇 년에 한 번씩만 발생한다면, 우리는 시스템 외부에서 처리하도록 권장하며, 이는 추가적인 맞춤 비용을 들여 시스템에 입력하는 것보다 더 유연합니다.
MES를 도입한 후에도 전체 생산 효율이 개선되지 않는 문제가 있나요? 위 몇 가지 방법으로 개선을 시도해볼 수 있습니다. 물론 문의하시면 전문 컨설턴트가 당신의 MES 도입을 최적화하는 데 도움을 드릴 수 있습니다. MES 시스템의 효율성을 극대화하여 산업 내에서 경쟁 우위를 유지하세요.