即時反饋，尋求單一站點產能最大化與最佳化
RTD(Real Time Dispatching)即時派工是即時將特定任務分配至資源的過程，主要提升各任務的達成效率，同時追求資源產能最佳化。
不同產業會定義不同的優先派工權值，根據任務貨批、機台特性、等待時間、同產品接續等參數標準，搭配自動化場域將派工訊息送至自動搬運車，將最合適的任務派至當下合適的可用資源。
因即時派工講求的是彈性且實時反饋，以應對多變的生產環境，故不會有未來計畫的生產順序。特色為快速消耗單一製程站點的在製貨批，分派條件也以單一製程站點來做考量。
產線應用則是由RTD分派資源至各站點，讓機台無閒置問題且能將單一站點資源使用最佳化。
製造現場瞬息萬變，您的工廠是否遇過以下因素導致即將生產的產品種類組產生預期外的變化？
- 原預定要到貨的原物料採購訂單逾期未到
- 機台臨時發生狀況無法生產
- 客戶突然調整訂單出貨順序
- 人員因集體染疫確診而無法排班
- 模治具維修保養逾期未歸
- 現場調整機台配方參數的工程師人力不足
如何將企業定義的最有價值或最急迫性貨批，放在最合適的機台設備中生產，就是需要即時派工系統來做現場狀況接收並即時滾算調整，並取代人為調整派工的耗時耗力及可能的疏失。
應用範圍
- 瓶頸站點容易大量堆貨，找不到最適派工模式
- 產品供過於求，以機台稼動率提升為目標時
- 最終產品可經過小幅度修改，自由分派給不同客戶
- 限制條件變化大(時常因應訂單改機)
- 工單視為齊料狀態(不考量缺料)
適合產業
RTD系統可大可小，看產業需求也可以做到非常複雜。一般傳統產業的自動化站點，即時派工找空閒資源派上機台相對單純。若是半導體封測廠，單一站點的零件調度、產能計算方式、合併生產邏輯等就會有龐大的運算需求。
Benefits 效益
系統邏輯判斷
減少人為排定生產順序的失誤風險
即時消化單一站點on hand WIP
瓶頸站點堆貨情況緩解
條件變化即時滾動運算
接收機況改變、新工單加入即重新排出
最新優先生產貨批
結合自動化設備雙向溝通
即時派工與AGV自動搬運系統結合，
實際投產精準程度高
導入RTD的最佳時間點
- 工廠產線持續擴張中，人為派工已無法因應飛快成長的產量
- 計畫未來導入產線自動化，無人搬運車(AGV)搭配機聯網自動派工
- 已有MES製造執行系統報工穩定，想精準安排產線投產順序
- 產線瓶頸製程嚴重影響訂單交期
- 製造現場機況不夠穩定
- 訂單時常需要臨時緊急安排
- 假日沒有生管人員做派工，臨時狀況無法即時排解
- 產品少量多樣需要時常改機
- 想提升機台稼動率，同時提升訂單達交率
- 排工優先邏輯明確，卻無法透過人為安排出最適生產順序
延伸了解：
【聚焦智慧製造，品質提升改造】先進排程系統APS與即時派工系統RTD的差異與應用
對於企業而言，最理想的工作日，是能夠在上班時間內製造出最大量的產品，且可同步滿足當天預定要出貨的訂單，將廠內的庫存水位降到低點。然而在疫情衝擊與俄烏戰爭影響下，供應鏈緊縮、原料短缺等問題提高了生產的不確定性，碰到臨時急單或是大單，若廠內的生產排程機制不能靈活對應，也只能放棄這筆或是面臨訂單被取消的命運。這一次，NTT DATA分享如何透過先進排程系統APS與即時派工系統RTD這兩套系統的相互合作與應用，協助企業處理生產排程的各種突發情況，可抓穩每筆訂單的出貨時機，準時將產品送達給客戶。